JIT01-從JIT改革到精實生產

從JIT改革到精實生產

From the JIT Revolution to Lean Manufacutring

前言

JIT為豐田生產系統(Toyota production system,TPS)的重要支柱，從下圖TPS的架構可以看出。

圖一 TPS House(引用自：http://desktopbackgroundshub.com/toyota-production-system/) (註)

本章節所談的從一開始JIT的起源，到JIT概念，以及後面會提到對應實際的方法論。就個人的觀點認為，從精實管理的角度切入了解，才會整個TPS的方法論有完整的認知，而JIT僅是一個小部分而已。但課本有談到，我想是課本會將此主題納入，是因為它屬於生產流動的典範。也因此就先整理到這邊，未來有機會會在另闢新的課程筆記專門講精實生產。

JIT的起源

The Origins of JIT

在1970到1980年代間，美國製造業醉心於MRP，而在日本則有完全不同的事物同時在進行。日本以截然不同風格在改革，最終有了一段巨大的經濟成長。在這現象後面的製造技術成了大家熟知的Just-in-time(JIT)。

JIT的起源和日本的文化、地理與經濟上的歷史有關。作者提及由於空間與資源的限制，日本傾向於節省，也造就了嚴厲的物料管制政策。且由於文化的關係更加地系統導向，方式有像是多能工、全面品質管理等。且加上地理環境的關係，運輸距離比較短，因此供應商可以配合較為頻繁的運輸次數。

最直接想法的來源是大野耐一(Taiichi Onno)著作(追求超脫規模的經營：大野耐一談豐田生產方式 ，此書為精實管理課程的閱讀作業，也算是參考書，有興趣的讀者可以上網路書局找尋)。在1945年，豐田開始他創新的旅程，因為當時的經營者，豐田喜一郎(Toyoda Kiichiro)要求他的公司：”在三年的時間內，要追上美國，否則日本的汽車工業將會無法生存”。當時日本的勞工生產力，只有美國的九分之一，在汽車工業上有著懸殊的差距。

很顯然的，豐田是無法用三年的時間追上美國，但這段時間的努力，最終也達到了豐田的目標、促成了製造管理上的基礎上改變。

大野耐一是於1943年從豐田的紡織調到豐田汽車，他認為要變得像美國一樣有競爭力，就是要拉近兩國之間生產力的差距鴻溝。他主張可以透過朝著降低成本的減少浪費(Waste elimination aimed at lowering costs)。

不可能像美國汽車工業用規模的經濟、大量製造的方式來降低，因為日本並沒有非常龐大的內需市場，所以他們決定要能以小批量做出很多不同車款。因此美國就是採取規模經濟，來降低每一車款的成本，獲取利潤；而日本則是開始思考有沒有辦法在小批量下，來降低成本，達成少量多樣的生產型態。

在生產控制面的主要挑戰維持在多種產品組合下的流暢生產。此外避免浪費，需要在沒有大量存貨的情形下完成。大野耐一則說他們系統是依抗著兩個支柱來面對這兩個挑戰，一是JIT即時生產系統，即只生產需要的，二是Autonomaiton自働化。

大野耐一將自動化想法的起源歸於豐田喜一郎對於理想化汽車組裝現製程的描述。類比於顧客逛超市的想法，他認為工作站也可以如顧客一樣，只需要從前工程拿取需要的物料，而在取走後物料後，前工程才開始生產補充。因此他的目標就是工作站只精準地從前工程取用需要的物料，稱之JIT。也因此，JIT的流程，是需要一個非常穩定的系統，來避免無法取得需要的物料，造成的崩潰。而為了避免崩潰，才有了自働化，也就是機器自動化，一人可以操作多台機台，有防呆機制(Foolproofed)，自動偵測問題並停機，人員在即時過去排除問題。

結語

本章節目的在於了解何謂JIT，與其運作原理。因此在第一小傑先講解JIT的來由，知曉其背後發展原因與目的性。
回歸到TPS，如何讓一個系統穩定，才是能實際進行JIT的前置步驟。上一篇文章限制理論也提到變異性，當一個生產系統存在著過多的變異性，則會容易讓JIT運作崩潰。這樣的過程不是一蹴可及，而是不斷地持續改善之成果，故了解其真正的追尋目標，才能找到合適的方法實踐。

(註)

圖片部分專有名詞，原為日文，而其意思以被作為外來語使用，下面簡單解釋。

Heijunka 平準化

Kaizen 改善，TPS強調持續改善。

Jidonka 自働化，働音同動。代表是有賦予機器智慧的自動化，如：防呆機制。最早於豐田紡織的自動織布機台上所開發，避免紡紗斷裂造成不良紡織品產出。